Au cœur de l'usine SAE-SMB Industries en France : l'excellence dans la production d'essieux et de suspensions

Chez SAE-SMB Industries à Charleville-Mézières, France, la qualité et la précision sont les piliers de la fabrication des composants d'essieux et de suspensions.Cet engagement envers l'excellence a été évident lors de notre récente visite, où Adrian Burlan, directeur de l'usine, nous a guidés à travers les processus complexes qui contribuent à la réputation de l'entreprise pour ses produits de haute qualité.

Un engagement pour la durabilité environnementale: SAE-SMB Industries est profondément engagé dans la durabilité environnementale. Depuis 2020, l'usine a réduit sa consommation d'énergie de 20 % à 30 %, reflétant sa volonté d'économiser l'énergie et de réduire les émissions de CO2. « Nous nous concentrons sur les économies d'énergie et la réduction du CO2, avec des matériaux recyclés et des sous-produits chimiques gérés par des entreprises spécialisées dans leur élimination », a expliqué Adrian. Les efforts de l'usine pour minimiser son empreinte écologique incluent également le recyclage responsable des déchets et une stricte conformité aux réglementations environnementales locales.

Le processus de fabrication: Le processus de fabrication chez SAE-SMB commence par la sélection rigoureuse de tubes bruts, choisis en fonction des capacités de charge spécifiques des essieux. « Nous commençons avec des tubes bruts de différentes épaisseurs selon la capacité de charge de l'essieu », a partagé Adrian. Ces tubes sont ensuite coupés à des longueurs précises et subissent un grenaillage pour éliminer les impuretés avant de passer à la phase de forgeage. Dans la zone de forgeage, les extrémités des tubes sont chauffées à environ 1 200 degrés Celsius, un processus étroitement contrôlé pour garantir que chaque tube atteint la température exacte nécessaire pour le moulage. « Notre processus de chauffage est très contrôlé pour garantir que chaque tube atteint la température exacte requise », a souligné Adrian. Ce processus produit des broches offrant la flexibilité nécessaire pour différentes longueurs et largeurs de voie d'essieux. Le forgeage élimine le besoin de soudure, créant un corps d'essieu homogène qui améliore la rigidité et la résistance à la traction. « Grâce à des moules et des méthodes de laminage avancées, nous contrôlons précisément les formes externes et internes des broches », a-t-il ajouté. Les équipements de forgeage de l'usine sont hautement automatisés, avec des réglages adaptés aux dimensions et épaisseurs des broches. Chaque cycle de forgeage dure entre 95 et 105 secondes. Actuellement, l'usine fonctionne en dessous de sa capacité maximale en raison de contraintes commerciales. « Nous nous concentrons sur l'expansion commerciale pour répondre à la demande croissante », a admis Adrian.

Usinage et processus de production: Une fois les corps d'essieux forgés, ils passent à la zone d'usinage, où la précision est essentielle. Les corps bruts sont usinés à l'aide d'une machine principale qui traite presque tous les essieux rigides. Cette machine travaille simultanément sur les deux broches, garantissant une concentricité et un alignement parfaits entre les broches et l'essieu. « La machine traite environ 5,5 poutres par heure avec un temps de cycle de onze minutes par essieu des deux côtés », a précisé Adrian.Les longueurs d'essieu usinées varient de 1,8 à 3,1 mètres selon les exigences. Après l'usinage, chaque corps d'essieu est minutieusement inspecté par un opérateur, qui étiquette également la broche avec son numéro d'identification pour assurer la traçabilité. En complément de l'usinage principal, l'usine dispose d'un secteur secondaire dédié à des produits spécifiques tels que les essieux directeurs et pendulaires, nécessitant des traitements différents en raison de leurs longueurs réduites et de leurs spécifications uniques.

 

Source: Inside SAE-SMB Industries Plant in France