Évolution de nos produits

1947 – 1960

Les premiers essieux se composaient d’une billette carrée  avec des moyeux en acier moulé, des roulements coniques, écrou d’arrêt et rondelle en fer comme le joint arrière.
Le trafic ainsi que les infrastructures routières se développent.
SAE commence la fabrication d’essieux directeurs et de tandems.

1960 - 1980

Les moyeux étaient réalisés en acier moulé et commençaient à montrer des améliorations comme l'introduction de joints arrière en caoutchouc pour une meilleure étanchéité de la graisse et une meilleure durée des roulements, en plus de l’utilisation d’axes et d’écrous pour fixer les roues et améliorer la qualité d’ensemble.
Au cours de ces années, la circulation se densifie, la vitesse et la puissance des camions augmentant il devient primordial d’assurer une meilleure sécurité notamment lors du freinage.
On passe ainsi de freins plus petits avec tambours à des freins de dimensions supérieures, avec des commandes pneumatiques interconnectées et actionnées par le camion-tracteur.
Le frein à disque ainsi que l’ABS, abrégé de «Système de freinage anti-blocage», font leur apparition.

1980 - 1990

Développement des premiers prototypes de freins à disques
Evolution des suspensions mécaniques pour une meilleure adaptabilité, sécurité et stabilité
Apparition des lames paraboliques
Apparition des suspensions pneumatiques
Apparition des premières normes ISO imposant davantage de sécurité

90'

Investissement dans une machine permettant de réaliser les corps d’essieux creux par forgeage, cette technique couplée avec le galetage (durcissement superficiel)  permet une adaptation optimale aux contraintes de flexion.
La diminution de la masse de l’essieu permet d’augmenter la charge utile de la remorque.
Certification du groupe GIGANT ISO 9001.
Introduction des leviers automatiques.

2000 à aujourd’hui

La méthode de fabrication des moyeux évolue vers une conception moulée en fonte FGS (fonte à graphique sphéroïdale). Ce procédé permet une plus grande robustesse associée à un gain de poids.
Utilisation des roulements compacts pour les essieux de la nouvelle génération et commercialisation des essieux frein à disque. Ces roulements précontraints permettent de doubler la durée de vie des roulements.
Investissement dans un CNC à double têtes permettant l’usinage simultané des deux fusées offrant ainsi un parfait alignement et une usure réduite des pneus.
Investissement dans une ligne de cataphorèse permettant le traitement des corps d’essieu. La cataphorèse assure une couche de protection uniforme et dans les moindres espaces, par déposition électrolytique de la résine. La résistance est ainsi doublée par rapport à une peinture classique.

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